ökad produktivitet och kortare genomloppstid
Kunden
Monteringsavdelningen hos ett svenskt börsnoterat industriföretag.
Utmaningen
Den aktuella avdelningen arbetar med manuell montering av komplexa produkter och hade behov av att förbättra såväl produktivitet som genomloppstid för att fortsatt vara konkurrenskraftig i en hårdnande internationell konkurrens. Dessutom upplevdes ett behov av en struktur för kontinuerlig förbättring. Utgångsläget var en traditionell funktionell montering där produkterna monterades i satser, s.k. batcher, och där varje montör monterade en hel produkt från början till slut. Upplägget innebar mycket transport av material och personal mellan arbetsbänkar utrustade med olika specialverktyg och fixturer. Dessutom medförde monteringsupplägget att en stor mängd material låg och väntade i flödet.
Resultatet
Inom loppet av ett år hade verksamheten uppnått följande mätbara resultat i den del av monteringen som var först ut att förbättras:
·
Arbetad tid per produkt mer än halverades, dvs. produktiviteten ökade med mer än 100%
·
Genomloppstiden per produkt minskade ifrån några dagar till några timmar
Dessutom hade man under denna tid etablerat ett medarbetardrivet förbättringsarbete för att fortsätta att förbättra verksamheten från de nya förbättrade resultatnivåerna.
Vägen dit
Som ett första steg i uppdraget coachade Part Development en intern projektgrupp att utveckla ett nytt modulariserat monteringskoncept där produkterna monteras i lina istället för i funktionella grupper. Konceptet, som utöver montering även inkluderar viss del av materialhanteringen runt monteringen, innebär att olika monteringslinor monterar olika produktfamiljer i taktade flöden.
Kunden hade redan från början en god förståelse för vikten av att få med personalen i omställningen och har därför längs resan lagt mycket resurser på utbildning och träning av både ledare och medarbetare. Först ut att utbilda sig var monteringens ledningsgrupp. De genomgick en omfattande Lean-träning, ledd av Part Development, redan parallellt med att den första taktade pilotlinan utvecklades. Genom denna träning fick de en god förståelse för det nya monteringsupplägget och de nya arbetssätt som det medförde. De fick också goda kunskapsförutsättningar att själva föra utbildning och koncept vidare till sin personal genom ”Train the trainer”.
Sedan den första pilotlinan togs i bruk har ett flertal liknande linor byggts för olika produktfamiljer. Som en del av projektmodellen har respektive monteringslinas blivande chef och tekniker hela tiden varit aktiva i realiseringen. Det har varit viktigt för att säkerställa bästa möjliga förståelse.